重生之北国科技-第138部分

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　　第一批，至1994年为止，日本总共有九条第1代TFT…LCD生产线，投入生产。
　　也就是说，光电科研面临的竞争对手，不再是中村大侠这种科研幸运儿，而是一个先进国家的集体意志，是已经在世界上取得领先地位的，半导体及电器巨头的联盟！
　　这些厂家，不仅仅是在技术上领先，资金实力上领先，更重要的是产业链！在过去的二十年间，日本的液晶产业链已经彻底构建完成。
　　那么在这种情况下，光电科研的机会在哪里呢？
　　光电科研，这段时间，连坑蒙带拐骗，靠出卖对未来的预期，算是攒下了几百万美元。
　　哪怕把未来LED大屏的利润全算进去，几千万美元的底气，如何敢去与一个先进国家对抗，与一个先进的产业联盟对抗？
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　　这个答案，就要从液晶产业的几次王座更迭里寻找答案。
　　在整个九十年代，液晶市场都是日本人的天下，他们始终牢牢把持着这一个利润丰厚的市场。
　　针对日本在LCD市场的事实垄断，很多国家，先后多次向其发起过挑战。
　　第一个发起挑战的，是美国！
　　90年代早期（应该是1994年），美国就从国家层面对日本发起了精准打击。首先是对日本的平板显示厂商及实行了反倾销诉讼，并提高了TFT…LCD的关税。
　　美国企业希望要求通过贸易保护和政府平板产业促进计划，来确保美国在全球的市场份额。
　　但这条路，并没有成功。
　　当时的美国企业，对自己的技术比较自信。所以在生产线上，美国企业使用了更高比例的美本国设备。
　　但这里很多设备都是制造商第一次冒险应用，从来没有在低世代线中使用过，很难达到适合商业化的良率水平。
　　所以美国企业的这次尝试，以失败告终。
　　后世给的总结是，美国采取的战略是独创自己的路径，导致了太多的不成熟技术。
　　第二个发起挑战的是韩国。
　　韩国实行的是，集中国家力量进行超强投入进行创新的策略
　　LG集团1987年就开始了对液晶面板业务的投入，三星的液晶面板业务从1990年开始就从来没有盈利过，但是韩国人一直在坚持投入研发和工艺改进。1995年两个公司的二代线投产，成为了韩国规模化生产液晶面板的标志。
　　在后世的各种MBA和市场分析当中，普遍认为，是南韩与台湾在两次逆行业周期的投资，成就了他们的逆袭。
　　这些结论，似乎成为了一个真理，但结果真的如此吗？
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　　其实从80年代开始，台湾就在不断的引进各种液晶技术，甚至直接从美国引进技术，但是始终未能成功。
　　韩国其实也是如此。像前面所介绍的，三星的液晶面板技术，在95年之前，甚至都没有盈利过！
　　这种引进技术不成功的例子，也发生在大陆！
　　1998年9月，林彩晶，耗资8400万美元从日本DTI引进了一条第一代TFT…LCD生产线（就是DTI建于1991年的旧线），但是一直未能突破良率不高的瓶颈，导致项目未能真正量产。
　　南京新华日耗资5400万美元，从日本NEC鹿儿岛厂引进一条1代线（建于1991年的旧线），运回国后一直无法量产。
　　也就是说，时间即使走到了90年代末，大陆引进今天日本人尚未建造成功的生产线，竟然无法顺利投产！
　　但仅仅过了几年，2004年10月8日，第一条5代线在上海投产（世界第七条5代线）。
　　从这之后，我们就可以连续听到，全国各地成功引进的LCD生产线的消息。
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　　这里就包含着一个非常大的秘密！
　　5代线是可以被成功引进的！而1代线，不可以！


第393章　弯道超车（中）
　　TFT…LCD生产技术难度，跟半导体生产完全不同。
　　半导体生产线，一般来说，越是早期生产线，消化吸收技术越容易。而LCD，则正好相反！
　　第一代TFT生产线，那就是难度之王！
　　这就是中国在一代产线上，摔了两个跟头的根本原因。
　　大家什么时候听说过，生产线建成，却无法投产的？这还是生产线了吗？
　　但在一代TFT线上摔跟头的，比比皆是。大陆如此，美国人如此，韩国人如此，台湾也是如此。
　　关于1代生产线的生产难度，引用当时东芝市场营销部门的一个高级经理所说，
　　“那时候就像是在一堆垃圾里，寻找一片能用的液晶屏。”
　　最早进入大批量生产的日本企业，是花了足足四年时间，才渐渐使良率从不到10％上升到了80％。
　　DTI（IBM与东芝合资）的这条生产线，从投产开始，良率就一直始终很低。截至92年三月，平均每个月仅产出4200片。
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　　第一代TFT…LCD生产如此困难，最大的原因，是对生产环境的洁净度要求。
　　由于TFT生产线与半导体生产线，有很大一部分工序重合，但LCD的精度要求比较低（10微米）。
　　所以这些厂家，就想当然的认为，LCD生产环境，对环境的要求也会比较低（跟小型液晶一样）。
　　但实际情况正好想法。由于LCD的面积较大，被灰尘污染的概率加大了。另外，在晶圆生产的过程中。一个晶圆，可以被切割为成百，上千颗芯片。这些芯片，有几个被污染了，也没有关系，淘汰就是了。
　　但是LCD，只有一个，无法淘汰！
　　第二个原因，是专用设备。
　　现在各厂家使用的设备，主要是用于制造太阳能电池的通用设备。
　　电池板的制作，对尘埃颗粒的影响并不敏感。以通用设备加工出来的产品，质量无法保证。
　　原因被找到以后，各大LCD生产厂家，只能寻找设备厂商（美国应材）寻求帮助，针对性的整改。
　　新一代的LCD专用设备面世（1993年10月）以后，从1994年开始（2代线）LCD的成品率，就上升到了80％。（设备厂家号称90％）
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　　过了第一代技术之后，从第二代开始，TFT…LCD的难度，理应很容易了，对吧！
　　其实不然，它还是很难！
　　关于早期LCD生产技术难度的一个旁证：
　　TFT的第一代生产线量产诞生时间是1989年，它的（经济）尺寸是　10英寸。但是时间走到了2000年，这个尺寸也才走到了17英寸。
　　整整十年时间，LCD的尺寸，仅仅才扩大了7英寸！
　　下面是当时主流生产线的经济尺寸。
　　1代线（1991），市场的主流液晶显示器，尺寸为8~10寸。
　　3代线（1996年），尺寸为12寸。
　　4代线（2000年），尺寸为17寸。
　　这里有个概念，要介绍一下，经济尺寸。它指的是在同样的玻璃基板上，生产出来价值最大的产品切割尺寸。
　　例如，在一块玻璃基板上，可以生产两快10。4英寸的显示器。还有个选择，那就是用生产一块14英寸的显示器。
　　在早期的液晶市场上，有这么一个规律，叫做大一寸，价格翻一倍。也就是说，17寸的显示器，价格是15寸的四倍。
　　按照这个规律，14英寸的价格，应该是10英寸的16倍。为什么10英寸会成为经济尺寸？就是因为14英寸的成品率太低，低到售价高16倍，都收不回成本的缘故！
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　　另一个关于早期LCD生产技术难度的证据。
　　在2000年之前，市面上销售的液晶显示器，都有个叫做“坏点率”的指标！
　　这个指标就是说，一块屏上，是允许坏点存在的。只要坏点数小于某个数字，都算合格产品！（小于5个算合格，小于2个算优等品！）
　　这就说明，以当时的生产工艺，坏点的出现是应该的，而且是必然的！
　　而这个坏点，过了2000年以后，过了5代生产线之后，就迅速消失了！
　　大家购买的笔记本也好，桌面显示器也好，电视也好，谁见过坏点了？
　　为什么在　21世纪初，会有Plasma　等离子电视这种产物。因为在那个年代，没有人相信液晶显示器可以做得这么大！
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　　但这个结论，很快就被5代线打脸了。
　　在5代线之前，液晶显示器的主要市场，只是笔记本电脑以及桌面显示器，但是过了2000年，液晶显示器的主要市场，就成了电视。
　　液晶的尺寸，也开始了大跨步的增长过程。
　　5代线（2002）的经济尺寸，就来到27寸！，6代线（2004），37寸，8代线（2006），52寸！
　　在液晶显示器的攻势下，PLASMA，等离子电视彻底失去了生存空间。所有在PLASMA技术上下赌注的厂家，彻底血本无归。
　　（长虹投资20亿美元，在此之前，长虹是绩优股的代表，这之后，就变成了垃圾股。）
　　之所以南韩，台湾，乃至之后的大陆，可以在液晶产业上反超日本，根本的原因，并不在于反周期投资。否则为什么韩国，美，和台，在整个90年代，都无法成功？
　　这些后进者可以反超日本，根本原因，液晶生产技术，发展到5世代的时候，出现了一个大规模降低生产难度的技术！
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　　为什么日本厂家会给韩国厂家以反超的机会，就是在韩国厂家开发5代线技术的时候，日本人不信！
　　日本LCD产业内部，普遍认为4代线就已经是液晶工业生产的物理极限。（注1）
　　由于液晶生产工艺的基本原理，他们认为液晶技术已经发展到了极限！液晶面板的尺寸已经不可能再增大了！
　　当时的日本厂家，还跑去问韩国人，你们为什么要做这种疯狂的事情（投资）！
　　等韩国人的技术一面世，日本人就傻眼了。
　　虽然日本人迅速的反应了过来，并开始全力压制。但是在这短短的几年里，韩国人，在政府的支持下，迅速的成长壮大。三星，LG，都是在那一波发展起来的。
　　也正是这个技术，使得液晶的屏幕，从此可以迅速增长。也正是这个技术，使得后来的台湾，乃至大陆，相继反超日本！
　　（注1，有些文献上写5代是极限，是不对的。）
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　　只要能够找到这个节点技术，LCD产业弯道超车，就成为了可能。这个价值千亿美元的市场，就可以为晶圆产业，源源不断地进行输血！
　　这就涉及到LCD生产过程中的一个核心工艺。
　　TFT…LCD的生产过程，与半导体晶圆很接近。除了面积稍微大一些，很多技术和工艺都可以通用。而且LCD的精度要求，在这个阶段非常的低，10微米足够！
　　那么两者之间有何主要不同呢？
　　液晶显示器，从名字里就可以看出来，里面有了液晶两个字！这就是区别！
　　在显示器里加液晶的工艺，就是TFT…LCD的核心工艺！
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　　液晶技术最开始是在手表和计算器上应用。TFT…LCD　也是从小型液晶，经过接近30年的演化，逐步放大而来的。
　　TFT液晶生产线上（5代之前），液晶的加注方式，与计算器上用的那种液晶显示器，其工艺，并无本质不同。
　　这个工艺就是毛细灌注法！
　　毛细灌注法，是在液晶显示器制作完毕（合体，封闭），把显示器至于液晶池（海绵）之上，经由毛细现象，慢慢吸入液晶。
　　这个方法，在小型显示器的制造过程中，是有其道理的。因为这个工艺对周边环境要求比较低。就好像我们拿吸管吸水一样，周边的空气环境质量与它无关。
　　而早期的液晶显示应用，都是电子类产品，例如手表，计算器。这种工艺，与这种电子类工厂的加工环境也比较匹配。


第394章　弯道超车（下）
　　毛细法，自从RCA发明了液晶显示之后，就一直在使用。它已经成了液晶行业的潜意识，甚至被写到了此时的教科书上。
　　但到了大尺寸显示器的时候，它的缺点就非常明显了。
　　毛细吸附过程之漫长，可想而知。以10寸液晶为例，它的压合及吸附的过程，时间长达28个小时之多！
　　而且随着面板尺寸的增大，毛细作用需要对抗的重力也就越大。其用时更长不说，失败率也会越大。
　　这也是日本人，根本不相信，液晶显示器，可以超过17英寸的根本原因！
　　在整个90年代，正是这个从手表液晶发展出来的毛细工艺，成了所有其它国家，发展液晶产业的绊脚石！
　　这种工艺对前后工序的精度，操作人员的技巧，都要求太高。
　　毛细吸附的前提，就是玻璃板之间的间距要足够细小，但是太小也不行！一般的工艺要求，是3到5微米，而显示器的尺寸，是30厘米到50厘米（后世甚至发展到3米）。
　　再加上液晶显示器壳体是由前后两片，厚度不足一毫米的薄玻璃组合而成，强度很低。
　　这么大面积的腔体，这么薄的玻璃壳体，保持这么小的平行间距，其中微妙之处，难以言表！
　　也许只有日本人那种性格，才有耐心，一点点去优化工艺及操作步骤，最终掌握了这一技术的诀窍。
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　　但从后世的眼光来看，这就是一个疯狂的工艺。
　　在5代以后，毛细法被弃用，转向了滴灌法（One　Drop　Filling；　ODF）。
　　滴灌法才是正常人的思路。那就是先往显示器里添加液晶，添加完毕后，再把液晶显示器封闭起来。
　　ODF法的优势极为明显，除了良率以外，它有效的缩短了工艺时间并减少液晶的损失。除此之外，还可减少在真空回火制程、液晶注入机、封口机、封口后面板清洗等设备的投资。
　　这个ODF法，就是成永兴以及光电科研，敢于以一己之力，对抗日本这个先进国家，对抗日本十七家企业联盟的杀手锏！
　　以来自21世纪初的技术，降维打击90世纪初的日本液晶产业联盟！
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　　当然，液晶显示器产业，不同于LED产业，它的精度虽然没有晶圆产业那么高，但复杂性一点也不差。
　　在这个时间点，进军这个产业，光电科研也会面对各种困难。
　　第一个困难是时间节点。
　　进军蓝光LED，是参考中村大侠发表论文的时间节点，91年3月。按照这个时间倒推，才定出了光纤，MEMS，蓝光LED　三部曲。
　　而在LCD这个行业里，时间的压力，并不是来自技术的发现节点。
　　世界第一条5代线的出现时间，是2002年前后。以此时间来推论，加上产线的设计，制造，设备的设计与制造。至少95年前，光电科研是安全的。
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　　光电科研的时间压力在哪里呢？
　　这里有另外一个概念，叫做液晶产业的景气循环。
　　液晶产业的景气循环速度非常快，差不多三年就是一个周期。
　　第一次的景气高峰期，在92年~93年之间。它的出现，是由于笔记本电脑，以及Windows3。1带来对彩色屏幕支持所带动的。
　　1992年9月，美国IBM公司完成了个人电脑事业部重组后，推出了划时代的产品——IBM　700C，这是Thinkpad系列的第一个型号。
　　700C一经推出就立即受到关注，它是第一款使用彩色TFT…LCD显示屏的笔记本电脑，采用DTI的10。4英寸彩色液晶屏，售价4350美元。
　　此笔记本一出世，就成为爆款，当年订单就超过十万台。在它的带动下，一些竞争对手，也纷纷推出具有TFT…LCD的产品，东芝T4400SXC的显示屏为9。5英寸。
　　第一次LCD景气上升周期，指的就是这一波。
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　　但